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來源：嘉木 

  精益質量管理是對作業系統質量、效率、成本綜合改善的方法，是在精益生產與六西格瑪關于作業系統相關理論方法基礎上，吸收其他關于作業系統綜合改善的相關理論和方法形成的管理模式。精益質量管理“精益"的研究重點是作業系統，重點是效率改善，其核心工具是JIT指令；“質量"的研究重點是作業工序，重點是質量改善，其核心工具是Cpk指標。

華安盛道認為，對制造企業而言，管理革新可先以精益質量管理為切入點，精益質量管理方法能平滑實現作業系統質量、效率和成本的綜合改善，能克服原有生產項目與質量項目相互孤立以及項目切換困難的弊端。在針對作業系統和作業工序的精益質量管理取得成效后再擴展到精益生產或六西格瑪管理，將更利于企業實施應用精益生產和六西格瑪管理成果，促進企業管理變革的推行，達到管理顯著改善的最終目的。

    一、精益質量管理來源

     在上世紀八十年代，在生產管理領域和質量管理領域分別基于企業實踐進而理論總結形成了兩個革命性的理論，即精益生產管理與六西格瑪管理，這分別發源于日本與美國的兩種理論，隨著中西方企業的競爭與合作，逐漸被我國企業重視并掀起了學習和應用的熱潮。

    由于中西方文化的差異，中西方管理基礎的差距，重視程度及資源投入的差距，以及對理論內涵理解的偏差，精益生產與六西格瑪在我國的應用仍處于曲高和寡的狀態，表現為一方面是嘗試應用的企業數量少，另一方面是多數應用效果不理想，尤其是資金和人才相對受限情況下的中小規模企業。

     筆者認為，精益生產與六西格瑪這兩種理論在我國應用不理想除前述原因外，二者沒有有效結合并找到更好的切入點是應用不理想的一個重要原因。從二者各自核心思想看，精益生產強調減少浪費，強調生產效率的改進，六西格瑪強調減少偏差或波動，強調質量的持續改進。質量、效率、成本在管理過程中尤其是生產過程中相互伴隨密不可分的，因而改進過程中孤立改善某方面常會限制改進效果。

精益生產與六西格瑪從理論看實際已有部分交叉。比如精益生產方式兩大支柱之一的JIT（三及時，或稱準時制）其重要依托是可靠的產品質量，甚至于稱為零缺陷質量，另一支柱自動化（包括人的因素的自動化）其特色是自動防錯裝置，目的是保證質量的高效率。從六西格瑪角度看，質量是廣義的質量，偏差也可表現為時間的偏差、數量的偏差等，精益生產中JIT指令就可納入六西格瑪方法度量。另外，二者在成本與浪費方面均有關注，只是角度有所區別。精益生產與六西格瑪除交叉部分外，各自均有相關理論方法和特色應用模式。如精益生產強調的均衡生產、JIT拉動式、看板工具、5S基礎、改善活動等。如六西格瑪獨特的度量方法、六西格瑪項目模式、綠帶黑帶等組織模式等。

基于華安盛道對中小型制造企業推行管理變革特點的認識，以及對作業體系和工序中質量、效率、成本三者關系的理解，我們認為把精益生產與六西格瑪中圍繞作業體系和作業工序的方法提取出來，并結合其他相關方法，形成針對作業系統和作業工序的質量、效率、成本綜合改善方法，并以此為總切入點，將有利于企業推行管理革新，此方法我們稱為精益質量管理。

精益質量管理來源及其與精益生產和六西格瑪的關系如圖1所示。精益質量管理是綜合精益生產和六西格瑪的各自特定成果而形成的方法，而精益生產和六西格瑪仍獨自保持原有體系。我們認為，對制造企業而言，管理革新可先以針對作業系統和作業工序的質量、效率、成本綜合改善為使命的精益質量管理為切入點，取得成效后再擴展到精益生產或六西格瑪管理，將更利于企業實施應用精益生產和六西格瑪管理成果，促進企業管理變革的推行，達到管理顯著改善的最終目的。

    二、精益質量管理對象

精益質量管理研究目的是質量、效率、成本的綜合改善，基于制造企業質量、效率、成本影響因素的分析，我們可以得出相應的管理重點。作業工序是基本生產單元，是形成產品的基本過程，對產品質量有著關鍵影響。作業工序除顯著影響質量外，對生產效率、生產成本均有直接影響，作業工序是精益質量管理的基礎關鍵點，其管理的重點是質量。作業系統由作業工序組成，作業系統的結構和布局對生產效率有著關鍵影響，進而對生產成本有著直接影響，也影響到了產品質量。作業系統是精益質量管理的關鍵點，其管理的重點是效率。

精益質量管理研究對象是作業系統和作業工序，其中作業系統包含作業工序，精益質量管理對象如圖2所示。精益質量管理“精益"的研究重點是作業系統，重點是效率改善，其核心工具是“JIT指令"；“質量"的研究重點是作業工序，重點是質量改善，其核心工具是“Cpk指標"。“精益"與“質量"研究中均要綜合促進成本的改善，并通過自身的改善達到成本的改善。

針對作業工序的質量改善是精益質量管理的重點之一，是推行精益質量管理的切入點，也是精益質量管理推行成功的前提條件。我們認為，對制造企業而言，質量是效率的基礎，質量也是成本的基礎。通過作業工序質量的改善，實現精益質量的基礎保障之后，過渡到作業系統精益的改善，總體實現作業系統和作業工序質量、效率、成本的改善。由于作業系統和作業工序與外圍管理的互動關系，通過對作業系統及作業工序的精益質量管理，可進一步實現外圍管理系統改善。

    三、精益質量管理方法

精益質量管理中“精益"的核心工具是“JIT指令"，即實現生產經營各環節間“準確的產品、準確的數量、準確的時間"。根據作業系統的構成，JIT指令可逐層分解形成作業系統的JIT指令、各作業子系統JIT指令、各作業工序的JIT指令。JIT指令的特征是要求各作業子系統間的協作，要求各子系統中各作業工序間的協作。“精益"的管理目標是通過各級JIT指令的實現以達到整個作業系統的“JIT"，從訂單交付角度看就是要達到訂單交付時“準確的產品、準確的數量、準確的時間"，實現客戶滿意。

JIT指令內含著產品質量上、產品數量上、交付時間上的三方面要求，JIT向企業生產系統提出了很高的挑戰，企業生產系統中質量保證、效率保證、數量銜接是JIT應用的基礎。實施JIT指令必然需要企業對生產作業系統進行評估和優化。即要在準確分析各工序的生產能力、工序能力、資源耗用及價值創造等基礎上，優化組合形成保證JIT實現的作業流程。

精益質量管理中“質量"的核心工具是“Cpk指標"，即工序能力評價指數。根據作業系統的構成，Cpk指標在作業工序Cpk指標基礎上，根據作業體系構成，形成各作業子系統Cpk指標和作業系統的Cpk指標。Cpk指標是衡量作業工序加工精確度和加工準確度的綜合指標。Cpk指標是作業工序質量能力評價的指標，可作為質量的要求，也可反應實際質量狀況。Cpk指標是保證JIT實現的重要條件。

JIT三方面要求均可借鑒六西格瑪管理中西格瑪水平度量方法進行評價， Cpk指標也可用西格瑪水平來近似評價。總體看，精益質量管理針對效率和質量分別提出了JIT要求和Cpk指標，并可總體用西格瑪水平來度量。管理改進的重要基礎就是度量，精益質量管理通過對作業系統和作業工序的定量化度量以促進管理改善。

精益生產管理提出了JIT要求，卻未借鑒六西格瑪管理方法對JIT進行度量評價，精益生產提出了為下工序交付準確的產品，卻未結合實際質量狀況進行評價和應對，而以“零缺陷"一筆帶過。六西格瑪管理強調了度量的作業，并給出了西格瑪水平這個度量工具，卻未針對作業系統JIT三要求進行度量。可見，綜合精益生產和六西格瑪各自優點的精益質量管理彌補了雙方各自的不足，在針對作業系統和作業工序的JIT要求和度量、Cpk要求及評價方面具有應用價值，能克服原有孤立方法在作業系統管理改善效果方面的不足。

    四、精益質量管理基礎

精益質量管理研究對象是作業系統和作業工序，研究目的是質量、效率、成本的綜合改善，精益質量管理的核心工具是JIT指令與Cpk指標，精益質量管理的推行基礎是標準化作業。

標準化作業重點是“5M1E"的標準化，即人、機、料、法、環、測此六方面的標準化。5M1E標準化重點是作業工序的標準化。根據作業系統的構成，5M1E標準也可形成作業系統的5M1E標準、各作業子系統5M1E標準、各作業工序的5M1E標準。“質量"的管理目標是通過各作業工序實施5M1E標準提高工序能力指數Cpk，進而促進整體作業系統質量水平的提高。

作業系統及其組成工序同時作用著JIT指令和Cpk兩方面要求，質量的具體要求表現為5M1E標準。5M1E標準的執行結果表現為Cpk指標，JIT指令要結合5M1E標準和Cpk指標，精益質量管理中“精益"與“質量"形成互相促進關系，共同促進作業系統質量、成本、效率的改善。

作業工序是精益質量管理的重點細分對象。作業工序是保證作業系統JIT指令和Cpk指標和5M1E標準實現的基本單位，工序標準化管理是精益質量管理的基礎。精益質量管理倡導的作業工序管理模型如圖3所示。

     精益質量管理的兩項核心工具JIT指令、Cpk指標作用于作業工序，精益質量管理的基礎5M1E標準作用于作業工序。作業工序的各項要求執行的結果納入度量和反饋，并形成改進提案，指導JIT指令、Cpk指標和5M1E標準的制定和評價，形成工序單元的閉環系統。

    五、精益質量管理推行

     精益質量管理借鑒和綜合了精益生產和六西格瑪管理的研究成果，根據其特點應采取相應策略。精益質量管理推行的切入點是作業工序，主抓的重點是標準化作業，進而轉入作業系統的精益管理改善階段，通過作業系統和作業工序的精益質量管理拉動外圍相關工作的改善。

精益質量管理標準化作業的推行，可借助精益生產中5S工具。開展現場整理、整頓、清掃等工作，并形成規范化，進而養成好的習慣，實現5S的高水準，通過5S促進5M1E標準的落實與完善。標準化的推行，也可借助精益生產中自動化、防錯裝置等工具。5M1E標準應隨著企業管理水平的提高不斷改進，即企業應追求Cpk指標的不斷提高，因而作業Cpk指標基礎的5M1E標準應不斷改進。

     精益質量管理離不開度量和反饋，除Cpk可以度量工序標準化執行結果外，對JIT指令的執行情況要納入度量，即從偏差或波動的角度分析工序對JIT相關要求的保障程度，可以西格瑪水平來度量。西格瑪水平是綜合了標準差與公差限的計算值，公式為Z=（USL-LSL）/2σ，即顧客要求的公差限除以兩倍標準差，其反映了工序能力滿足顧客要求的程度。

     精益質量管理改善提案方面，可借助質量管理中的QC小組活動，通過活動小組運用QC工具，如檢查表、排列圖、因果圖等找出問題典型原因以及主要解決措施，實施質量改進，實現效率提升。也可借助六西格管理中DMAIC相關方法實施質量改進和效率提升。

     精益質量管理以作業工序的質量改善和效率改善為基礎，在實現此方面改善后，精益質量管理重心可轉向針對作業系統的精益管理改善階段。其應用工具包括價值流分析、生產布局優化、自動化、看板、拉體系、一個流等，這些工具實施效果的標準是實現JIT的程度。JIT的實現以質量為基礎，并且要以不降低質量為標準。

     通過作業工序為切入，推行標準化管理，并對工序納入度量和評價，實現工序環節質量和效率的改善，實現成本的改善。進而轉入為作業系統的管理改善，從系統整體高度促進效率的改善和成本的改善。精益質量管理方法能平滑實現作業系統質量、效率和成本的綜合改善，避免原有生產項目與質量項目相互孤立以及項目切換困難的弊端，能為企業帶來實實在在的收益。