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SPC對(duì)很多制造業(yè)來(lái)講,已經(jīng)不是什么新鮮事物了!但做得好,做出效益的卻不多,特別是中小企業(yè).這里,根據(jù)實(shí)際輔導(dǎo)中所看到的一些問(wèn)題，在這里以最常用的Xbar-R控制圖為例,跟大家做一些探討。

誤區(qū)之一:沒(méi)能找到正確的控制點(diǎn)，即控制參數(shù)。

不知道哪些點(diǎn)要用控制圖進(jìn)行控制,花費(fèi)大量的時(shí)間與人力,在不必要的點(diǎn)上進(jìn)行控制。熟不知,SPC只應(yīng)用于重點(diǎn)的尺寸（特性的）.那么重點(diǎn)尺寸\性能如何確定呢?通常應(yīng)用FMEA的方法,開(kāi)發(fā)重要控制點(diǎn).嚴(yán)重度為8或以上的點(diǎn),都是考慮的對(duì)象.(如果客戶(hù)有指明,依客戶(hù)要求即可);

誤區(qū)之二:沒(méi)有適宜的測(cè)量工具，或者說(shuō)測(cè)量工具不適合。

計(jì)量值控制圖,需要用測(cè)量工具取得控制特性的數(shù)值，控制圖對(duì)測(cè)量系統(tǒng)有很高的要求.通常,我們要求GR&R不大于10%.而在進(jìn)行測(cè)量系統(tǒng)分析之前,要事先確認(rèn)測(cè)量?jī)x器的分辨力,要求測(cè)量?jī)x器具有能夠分辨出過(guò)程變差的十分之一到五分之一的精度,方可用于制程的解析與控制,否則,控制圖不能識(shí)別過(guò)程的談判.而很多工廠(chǎng)勿略了這一點(diǎn),導(dǎo)致做出來(lái)的控制圖沒(méi)辦法有效的應(yīng)用,甚至造成誤導(dǎo)。

誤區(qū)之三:沒(méi)有分析生產(chǎn)過(guò)程,就直接進(jìn)行控制。

控制圖的應(yīng)用分為兩個(gè)步驟:分析與控制.在進(jìn)行工序的控制之前,一定要進(jìn)行分析，分析的目的是確定工序是的穩(wěn)定的,進(jìn)而是可預(yù)測(cè)的,并且看過(guò)程能力是否符合要求.從而了解到過(guò)程是否存在特殊原因、普通原因的變差是否過(guò)大等致關(guān)重要的制程信息。制程只有在穩(wěn)定，并且制程能力可以接受的情況下，方才進(jìn)入控制狀態(tài)。

誤區(qū)之四：分析與控制脫節(jié)。

在完成工序分析后，如果我們認(rèn)為工序是穩(wěn)定且工序能力可接受的，那么，就進(jìn)入控制狀態(tài)。工序控制時(shí)，是先將控制線(xiàn)畫(huà)在控制圖中，然后依抽樣的結(jié)果在控制圖上進(jìn)行描點(diǎn)。那么，控制時(shí)控制圖的控制線(xiàn)是怎么來(lái)的呢？控制圖中的控制線(xiàn)是分析得來(lái)的，也就是說(shuō)，過(guò)程解析成功后，控制線(xiàn)要延用下去，用于控制。很多工廠(chǎng)沒(méi)能延用分析得來(lái)的控制線(xiàn)，控制圖不能表明過(guò)程是穩(wěn)定與受控的。

誤區(qū)之五：控制圖沒(méi)有記錄重大事項(xiàng)。

要知道，控制圖所反應(yīng)的是“過(guò)程”的變化。生產(chǎn)的過(guò)程輸入的要項(xiàng)為5M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)、量），5M1E的任何變化都可能對(duì)生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品造成影響。換句話(huà)說(shuō)，如果產(chǎn)品的變差過(guò)大，那是由5M1E其中的一項(xiàng)或多項(xiàng)變動(dòng)所引起的。如果這些變動(dòng)會(huì)引起產(chǎn)品平均值或產(chǎn)品變差較大的變化，那么，這些變化就會(huì)在XBAR圖或R圖上反映出來(lái)，我們也就可以從控制圖上了解制程的變動(dòng)。發(fā)現(xiàn)有變異就是改善的契機(jī)，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面發(fā)生了變化呢？我們可以查找控制圖中記錄的重大事項(xiàng)，就可以明了。所以，在使用控制圖的時(shí)候，5M1E的任何變化，我們都要記錄在控制圖中相應(yīng)的時(shí)段上。

誤區(qū)之六、不能正確理解XBAR圖與R圖的含義。

當(dāng)我們把XBAR-R控制圖畫(huà)出來(lái)之后，我們到底從圖上得哪些有用的信息呢？這要從XBAR及R圖所代表的意義來(lái)進(jìn)行探討。首先，這兩個(gè)圖到底先看哪個(gè)圖？為什么？R反應(yīng)的是每個(gè)子組組內(nèi)的變差，它反映了在收集數(shù)據(jù)的這個(gè)時(shí)間段，工序所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差；XBAR圖反映的是每個(gè)子組的平均值的變化趨勢(shì)，所以其反映的是組間的變差。組內(nèi)變差可以接受時(shí)，表明分組是合理的；組間變差沒(méi)有特殊原因時(shí)，表明我們?cè)谝欢螘r(shí)間內(nèi)，對(duì)過(guò)程的管理是有效的、可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢(shì)，再看XBAR圖。

誤區(qū)之七、控制線(xiàn)與規(guī)格線(xiàn)混為一談

當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計(jì)出來(lái)之后，規(guī)格線(xiàn)就已經(jīng)定下來(lái)了；當(dāng)產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)后，控制圖的控制線(xiàn)也定出來(lái)了。規(guī)格線(xiàn)是由產(chǎn)品設(shè)計(jì)者決定的，而控制線(xiàn)是由過(guò)程的設(shè)計(jì)者決定的，控制線(xiàn)是由過(guò)程的變差決定的。控制圖上點(diǎn)的變動(dòng)只能用來(lái)判斷過(guò)程是否穩(wěn)定受控，與產(chǎn)品規(guī)格沒(méi)有任何的聯(lián)系，它只決定于生產(chǎn)過(guò)程的變差。當(dāng)西格瑪小時(shí)，控制線(xiàn)就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒(méi)有特殊原因存在，控制圖中的點(diǎn)跑出控制界線(xiàn)的機(jī)會(huì)只有千分之三。而有些公司在畫(huà)控制圖時(shí)，往往畫(huà)蛇添足，在控制圖上再加上上下規(guī)格線(xiàn)，并以此來(lái)判產(chǎn)品是否合格，這是很沒(méi)有道理，也是完全沒(méi)有必要的。

誤區(qū)之八、不能正確理解控制圖上點(diǎn)變動(dòng)所代表的意思

我們常常以七點(diǎn)連線(xiàn)來(lái)判定制程的異常，也常用超過(guò)三分之二的點(diǎn)在C區(qū)等法則來(lái)判斷制程是否出現(xiàn)異常。如果是作業(yè)員，只在了解判定準(zhǔn)則就好了；但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒(méi)有辦法對(duì)這些情況作出應(yīng)變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實(shí)，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個(gè)產(chǎn)品特性值呈正態(tài)分布，那么，點(diǎn)落在C區(qū)的概率約為4.5%，現(xiàn)在有三分之二的點(diǎn)出現(xiàn)在4.5%的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致也就是我們所說(shuō)的異常。

誤區(qū)之九、沒(méi)有將控制圖用于改善

大部分公司的控制圖都是應(yīng)客戶(hù)的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測(cè)與預(yù)防過(guò)程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過(guò)程改善的。其實(shí)，當(dāng)控制圖的點(diǎn)顯示有特殊原因出現(xiàn)時(shí)，正是過(guò)程改善的契機(jī)。如果這個(gè)時(shí)候我們從異常點(diǎn)切入，能回溯到造成異常發(fā)生的5M1E的變化，問(wèn)題的癥結(jié)也就找到了。用就控制圖進(jìn)行改善時(shí)，往往與分組法、層別法相結(jié)全使用，會(huì)取得很好的效果。

誤區(qū)之十、控制圖是品管的事情

SPC成功的必要條件，是全員培訓(xùn)。每一個(gè)人員，都要了解變差、普通原因、特殊原因的觀念，與變關(guān)有差的人員，都要能看懂控制圖，技術(shù)人員一定要了解過(guò)度調(diào)整的概念……等。如果缺乏必要的培訓(xùn)，控制圖最終只會(huì)被認(rèn)為是品管人員的事，而其實(shí)我們知道，過(guò)程的變差及產(chǎn)品的平均值并不由品管決定，變差與平均值更多的是由生產(chǎn)過(guò)程設(shè)計(jì)人員及調(diào)機(jī)的技術(shù)人員所決定的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會(huì)認(rèn)為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有品管在關(guān)注控制圖是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的， 我們需要全員對(duì)控制圖的關(guān)注。