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一、    產品變形改善分析
5W1H也叫六何分析法，是對選定的項目、工序或操作，都要從原因（何因Why）、對象（何事What）、地點（何地Where）、時間（何時When）、人員（何人Who）、方法（何法How）等六個方面提出問題進行思考。

乍看5W1H很簡單，只要一層一層找原因找證據，問題很快就能解決。但是，現實工作中往往沒有如此簡單直接。

我的一個朋友小R在一間五金廠做質量工程師，該廠也是幾千人的大廠了，質量部門也齊全。但還是被五金零件各種缺陷的5W1H分析經常搞到頭大，改善無從著手。

苦悶的小R總是能在工作中找到無數的槽點，比如他去年要分析的五金件產品變形占總不良的30%，就是這樣一個缺陷追蹤問題卻一個月都沒有頭緒。

小R說：“零件變形的地方明顯擦亮了，肯定是定型工序的問題。”

小編也很認同，那么是不是所有定型機的缺陷率一樣呢？是不是某些機臺氣壓過高或者夾具有問題呢？我當時幫他5W1H分析如下：

何事（what）：產品變形
何時（when）：2016年5月1日-8日
何地（where）：定型車間
何人（who）：操作員、巡檢員
何因（why）：定型機氣壓，定型機變形率（氣壓一樣的看變形率分析是否操作員手法有問題）
方法（how）：設備巡檢氣壓有問題就調壓，增加氣壓巡檢次數；操作人員手法問題就重新培訓作業手法，夾具問題就修夾具。

一頓分析下來，并沒有解決問題。因為小R去找巡檢報表，找了一整天都沒找齊，有幾個機臺的報表已經丟失，又有好幾張報表沒有檢查氣壓的。又逢五一長假，數據很難補全，就是神仙也難以找到解決方法。小編只能建議他試產一批，培訓好巡檢，加大巡檢密度，試產完再拿巡檢報表做分析。

兩個星期后，小R哭笑不得地說試產已經完成，但巡檢報表有好幾個數據一看就是錯的，他又專門找做表的QC，一問起來都是“哎呀，這個填錯了”，立刻拿筆在表上涂改就完了。

小R最終發現了產品變形正是因為操作員工手法問題導致的，改善后變形比率下降到1%左右，總共花費了一個月的時間才完成這次改善，其中半個月時間在找原因。

改善效率低下，說到底還是巡檢管理不完善。針對小R工廠工業設備巡檢不到位、工作效率低下、偽造巡檢數據，巡檢數據統計不完善，導致不能及時有效發現問題。使企業蒙受重大損失的問題，小編提出了智能巡檢方法。

二、    手機巡檢APP智能巡檢
QSmart Audit巡檢系統APP是對多種巡檢的信息化解決方案，通過對不同人員的權限組織的分配，以及對檢查清單的分類管理，可以高效、環保的替代紙質化業務流程。通過RFID技術和NFC技術可以實現定時定點的精準巡檢， 還可以利用手機App簡單便捷的錄入現場的音頻，視頻和照片，并上傳到服務器端。在手機端和PC端都可以對事件的處理進程進行跟蹤和查詢。

去年五金廠的小R還在用一張紙來做日常巡檢和定檢，需要花大量的人力去轉化為郵件通知，才能進行反饋和跟蹤執行。而且是否每個巡檢員都按時做了日常巡檢和定檢，以及反饋后是否及時落實解決，沒辦法進行有效跟蹤。效率低下、弄虛作假、數據統計不完善的問題使質量改善工作難以展開。

而現在，這個小R的工廠已經使用QSmart Audit巡檢系統，進行信息化的日常巡檢和定檢，將整個區域進行網格化管理，每個網格區域都有明確的人員責任制和現場安全和質量標準（圖片+文字描述）。

而作為管理人員，可以通過直觀可視化的APP或者網頁版界面，對工廠內各個區域的情況進行統計、分類、匯總和查看。包括通過以地方為索引，可以了解到該地方過往歷史反饋信息，從而能更有效地進行提高改進；而通過以人員為索引，可以了解到相關人員是否按時完成了日常巡檢和定檢的工作，或者其所負責的區域內被反饋的情況，是否能按時解決。

QSmart Audit保證巡檢數據的準確和全面，改善分析5W1H一次性把問題找出來，集中資源進行改善。節省了重復測試的時間和人力，提高改善效率。今年，小R的工廠整體合格率比去年提高20%，機臺故障率比去年降低80%。